- info@uralbrus.pro
- 8 (800) 222-35-07
Деревообрабатывающая Строительная Компания «Вега» — наш собственный производственный комплекс, основанный в 2010 году.
За это время мы собрали профессиональную команду и оснастили производство передовым оборудованием от ведущих европейских производителей. Благодаря этому мы выпускаем клееные деревянные конструкции (КДК) высочайшего качества, которые обеспечивают надежность и долговечность каждого дома.
Мы используем современное профессиональное оборудование, позволяющее выполнять сложные виды обработки для архитектурных решений любой сложности. Производственные мощности УралБрус включают четыре обрабатывающих центра, среди которых — уникальный станок SCM итальянского производства.
Каждая деталь проходит обработку на оборудовании, идеально подходящем под техническую задачу. Высокая точность подводки режущего инструмента и частота его вращения позволяют добиться чистого среза и минимального допуска в 0,1 мм. Это гарантирует высокое качество и идеальную подгонку элементов домокомплектов.
Делают продукцию УралБрус уникальной в СНГ. Это позволяет создавать такие сложные соединения, как тирольский замок.
В обобщенном виде технология изготовления клееного бруса делится на следующие производственные этапы:
Просушенный материал отправляется на линию сращивания, где при помощи фотодатчиков древесина сканируется на предмет обнаружения в ней скрытых пороков. Поврежденные участки древесины маркируются, забраковываются и не применяются при нарезке ламелей.
Нарезанные ламели склеиваются в пласти (клееное подобие доски) под очень высоким давлением (до 10 килограммов на каждый квадратный сантиметр), после чего пласти склеиваются в биндеры (заготовки из нескольких пластей), а уже из биндеров изготавливают готовый брус необходимого размера.
Финальная стадия производства бруса включает в себя профилирование заготовок, нарезание узловых соединений, маркировку элементов
C помощью роботизированных станков производится дополнительная специальная обработка — просверливание внутренних каналов для электропроводки, врезание пазов под обсадные коробки в оконных проемах и т.д.
Качество древесины ели из Пермского края известно далеко за пределами России благодаря ее плотности и минимальному количеству «черных» сучков. Это делает поверхность бруса идеально ровной и прочной. Производство пиломатериалов ведется на автоматизированном оборудовании европейских брендов, что позволяет выпускать продукцию, соответствующую высоким стандартам качества и стабильности.
Благодаря точной геометрии распила, строгой сортировке и отсутствию деформаций после сушки исключаются возможные «непроклеи» и «непростроги». Древесина сортируется по ГОСТ 26002–83, что позволяет использовать лицевые ламели длиной до 6 метров. В результате клееный брус выглядит однородным, с минимальным количеством видимых соединений, обеспечивая высокую эстетику и надежность готовых конструкций.
В среднем кубометр сухой древесины весит 500 кг. Для сравнения — кирпичная кладка тяжелее в три раза. Это позволяет проще и быстрее перевозить деревянные конструкции и существенно удешевить подготовку фундамента.
Другими словами, для достижения тех же прочностных характеристик конструкции, относительно стали и бетона древесины требуется в 2,5–3 раза меньше по массе.
Таким образом, древесина сочетает высокую прочность с выдающейся упругостью и малым весом и предоставляет гораздо большие конструкционные возможности, чем традиционные сталь и бетон. Вас, как конструктора собственного дома, скорее ограничивает воображение нежели физические свойства древесины.
Для склеивания ламелей мы используем разные виды клея, подобранные с учетом условий эксплуатации готовых конструкций. Клей наносится с высокой точностью с помощью специализированной клеенананосящей машины, что обеспечивает равномерное распределение состава. Контроль качества клеевых швов осуществляется в соответствии с ГОСТ 25884–83 и ГОСТ 27812–2005, что гарантирует прочность и устойчивость соединений.
Для склеивания ламелей по пласти используется двухкомпонентная ММФ система 1249/2579 шведского концерна Akzo Nobel, обеспечивающая долговечность соединений. При сращивании заготовок по длине применяется водостойкий ПВА-клей «Кестокол» D4000 (группа D-4) финской компании Kiilto, который сочетает функциональность и экологичность, соответствуя высоким стандартам безопасности и надежности.
Минимальная высота профилированного бруса в одну склейку — 193 мм. Уникальное предложение — брус 243 мм.
Изготовление ведется по ГОСТам с контролем ключевых параметров. Каждая деталь проходит лабораторные испытания.
Производственные процессы управляются в лицензионной CAD-программе Dietrich’s (Германия), обеспечивая точность расчетов.
Клееный брус — это современный строительный материал из натурального дерева, состоящий из нескольких склеенных ламелей. Для его производства используются хвойные породы, преимущественно сосна и ель, реже — кедр и лиственница. На производстве древесина проходит строгий отбор, распил и сушку в контролируемых условиях, после чего ламели склеиваются прочными влагостойкими составами, формируя устойчивую и долговечную конструкцию. На производстве лес распиливают и тщательно отбраковывают. Затем сушат в специальных условиях и склеивают в брус.
Мы окрашиваем деревянные конструкции на производстве, обеспечивая защиту от влаги, ультрафиолета и механических повреждений.
Используем профессиональные составы, которые продлевают срок службы древесины и защищают от внешних воздействий.
Окраска выполняется в контролируемых условиях, что исключает подтеки, неровности и дефекты покрытия.
Используем краску Adler – мирового производителя с широкой палитрой цветов и защитных покрытий для древесины.
Компания УралБрус производит широкий ассортимент пиломатериалов от профилированного клееного бруса, планкена до готовых домокомплектов.
Наша компания может разработать индивидуальный проект специально для вас или предложить готовое решение. Заполните форму обратной связи или позвоните нам. Мы всегда готовы ответить на ваши вопросы и помочь в выборе идеального загородного дома.
Информация, представленная на сайте, не является публичной офертой.
